Die Fertigungsindustrie befindet sich im Wandel. Die Branchenkenner spüren es. Ständig entstehen neue Methoden. Alte Methoden werden immer besser. Die Frage, die sich viele Ladenbesitzer stellen, ist einfach: Ist Laserschweißen Bereit für die Übernahme? Oder hat das traditionelle Lichtbogenschweißen immer noch die Krone inne?
Hier liegt das Problem, auf das immer wieder gestoßen wird: Die Wahl des falschen Verfahrens schmälert die Gewinnmargen. Nacharbeiten häufen sich. Die Produktionsgeschwindigkeit bleibt gering. Verformungen führen zur Zerstörung von Bauteilen. Eine Schweißnaht, die zunächst einwandfrei aussieht, kann später versagen. Oder sie dauert doppelt so lange wie nötig. Oder sie verzieht die Baugruppe über die Toleranzgrenzen hinaus.
Dieser Leitfaden erläutert sieben entscheidende Unterschiede. Das Ziel ist einfach: Wir helfen Ihnen, die richtige Technologie für Ihre jeweilige Aufgabe auszuwählen. Keine leeren Versprechungen. Keine pauschalen Behauptungen, dass eine Methode immer die beste ist. Nur ein praxisorientierter Vergleich, basierend auf dem, was im Arbeitsalltag wirklich zählt.
Kurzantwort: Der „Spickzettel“ (Ziel des hervorgehobenen Snippets)
Die Menschen wollen schnelle Antworten. Geschäfte brauchen schnelle Entscheidungen. Hier die kürzestmögliche Aufschlüsselung.
Laserschweißen ist die richtige Wahl, wenn hohe Geschwindigkeit erforderlich ist. Geschwindigkeiten über 50 cm pro Minute sind üblich. Wärmeverformung muss minimal sein. Die Materialien sind dünn. Man denke an die Kontakte von Elektrofahrzeugbatterien, an Gehäuse von Medizinprodukten oder an Präzisionsbaugruppen, bei denen Verzug inakzeptabel ist.
Für Reparaturarbeiten ist das traditionelle Schweißen die richtige Wahl. Defekte Ausrüstung. Gerissene Rahmen. Provisorische Reparaturen. Die Verbindungen sind möglicherweise mangelhaft. Spalten sind vorhanden. Oberflächen sind verschmutzt. Traditionelle Methoden eignen sich besser für diese Probleme.
Bei knappem Budget ist traditionelles Schweißen die beste Wahl. Eine einfache MIG- oder Elektrodenschweißanlage kostet unter fünftausend Dollar. Ein Laserschweißsystem ist um ein Vielfaches teurer. Betriebe mit begrenztem Kapital können die Investition in einen Laser nicht rechtfertigen.
Traditionelles Schweißen ist die richtige Wahl, wenn es auf Mobilität ankommt. Ein Schweißgerät kann man mit einem Stabelektrodenschweißgerät eine Leiter hoch oder auf ein Feld tragen. Lasergeräte sind schwer und empfindlich. Für Reparaturen aus der Ferne sind sie daher nicht geeignet.
Die Faustregel ist einfach: Geschwindigkeit und Präzision sprechen für Laser. Kosten und Vielseitigkeit sprechen für traditionelle Methoden. Es gibt keine Universallösung für jede Anwendung.
Der Kernunterschied: Wie sie Wärme erzeugen
Der eigentliche Unterschied liegt nicht in der Geschwindigkeit oder den Kosten. Er beginnt mit der Frage, woher die Hitze kommt. Wie konzentriert sie ist. Was bewirkt sie im Metall?
Beim Laserschweißen werden Photonen verwendet.
Hochenergetisches Licht. Der Strahl wird auf einen winzigen Punkt fokussiert. Wir sprechen hier von 0.2 Millimetern oder weniger. Die gesamte Energie ist auf kleinstem Raum konzentriert. Die Energiedichte ist extrem hoch.
Dadurch entsteht ein sogenannter Schlüssellochkanal. Der Laser verdampft das Metall augenblicklich. Es bildet sich ein schmaler, tiefer Hohlraum. Der Strahl dringt in diesen Hohlraum ein. Die Wände des Schlüssellochkanals schmelzen und verschmelzen, während sich der Strahl vorwärts bewegt. Tiefes Eindringen durch eine sehr schmale Wärmequelle. Das ist der Vorteil des Lasers.
Beim traditionellen Schweißen wird ein Lichtbogen oder eine Flamme verwendet.
Die Energiedichte ist deutlich geringer. Die Wärme breitet sich aus. Der Lichtbogendurchmesser beträgt etwa 2 bis 10 Millimeter. Das ist zehn- bis fünfzigmal größer als ein Laserfleck.
Hier bildet sich kein Schlüsselloch. Stattdessen arbeitet man mit einem Schmelzbad. Der Lichtbogen schmilzt die Oberfläche. Das Schmelzbad breitet sich aus. Mehr Wärme strömt in das umgebende Grundmaterial. Diese zusätzliche Hitze ist das Problem. Sie verursacht Verformungen, vergrößert die Wärmeeinflusszone und verändert die Materialeigenschaften.
Denken Sie an den visuellen Unterschied. Ein Laserstrahl ist wie eine Nadelspitze. Ein Lichtbogen ist wie ein Pinsel. Der eine bündelt die gesamte Energie in einem Punkt. Der andere verteilt sie über eine größere Fläche. Beide können Metall verbinden. Sie tun es aber auf sehr unterschiedliche Weise.
Werkstätten, die sich zwischen den beiden Optionen entscheiden, müssen dies zunächst verstehen. Die Wärmequelle bestimmt alles Weitere: Geschwindigkeit, Verformung, Eindringtiefe, Gerätekosten. Alles hängt davon ab, wie die Wärme zugeführt wird.
Direkter Vergleich (Die 7 Schlüsselfaktoren)
Die Leute müssen die Zahlen sehen. Hier ist ein Überblick darüber, wie diese 7 Methoden im Hinblick auf die Faktoren abschneiden, die im Produktionsalltag tatsächlich von Bedeutung sind.
1. Geschwindigkeit & Durchsatz (Laser gewinnt)
Laserschweißen ist ein schneller Prozess. Typische Geschwindigkeiten liegen zwischen 50 und 200 Zoll pro Minute. Das ist kein Tippfehler. Mit der richtigen Vorrichtung sind bei dünnen Materialien 200 Zoll pro Minute möglich.
Das herkömmliche MIG-Schweißen ist deutlich langsamer. Zehn bis dreißig Zoll pro Minute sind ein realistischer Bereich. Ein geübter Schweißer kann bei einfachen Verbindungen höhere Geschwindigkeiten erreichen, der Spalt bleibt aber groß.
Die Schlussfolgerung ist eindeutig: Ein Laser ist bei der Serienfertigung fünf- bis zehnmal schneller. Betriebe, die Tausende identischer Teile fertigen, erzielen dadurch erhebliche Zeiteinsparungen.
2. Wärmeeintrag & Verzerrung (Laser gewinnt)
Beim Laserschweißen wird die Hitze auf einen sehr kleinen Bereich konzentriert. Die Wärmeeinflusszone (WEZ) bleibt winzig. Sie wird in Zehntelmillimetern gemessen. Das umgebende Metall erwärmt sich kaum. Verzug ist daher kein großes Problem.
Beim herkömmlichen Schweißen verteilt sich die Wärme über eine große Fläche. Die Wärmeeinflusszone (WEZ) kann sich viele Millimeter von der Schweißnaht erstrecken. Bei dünnen Blechen führt diese Hitze zu Verformungen. Bauteile verdrehen sich. Flansche wölben sich. Baugruppen passen nicht mehr.
Die Schlussfolgerung ist eindeutig: Laser ist die beste Wahl für dünnes Metall, alles unter drei Millimetern. Herkömmliche Verfahren haben bei diesen Dicken mit Verformungen zu kämpfen.
3. Passgenauigkeit und Spalttoleranz (Traditionelle Methode setzt sich durch)
Laserschweißen erfordert Präzision. Der Spalt zwischen den Teilen darf 0.1 Millimeter nicht überschreiten. Ist er größer, durchschlägt der Laserstrahl die Teile oder die Verbindung wird nicht hergestellt. Die Teile müssen exakt geschnitten sein und fest in den Vorrichtungen sitzen.
Traditionelle Schweißverfahren sind für die Anforderungen der Praxis besser geeignet. Ein MIG- oder WIG-Brenner kann Spalten von ein bis drei Millimetern überbrücken. Der Schweißer führt Zusatzwerkstoff zu. Der Lichtbogen füllt den Spalt. Deshalb werden für Reparaturen immer noch Elektrodenschweißgeräte verwendet. Die Teile sind nie perfekt.
Die Schlussfolgerung ist eindeutig: Traditionelle Verfahren sind bei unsauberen, schlecht sitzenden oder im Feld durchzuführenden Reparaturen die beste Wahl. Laser hingegen erfordern eine saubere, präzise und kontrollierte Umgebung.
4. Ausrüstungskosten (Traditionelle Methoden gewinnen)
Der Einstieg ins traditionelle Schweißen ist günstig. Eine einfache MIG- oder Elektrodenschweißanlage kostet zwischen 1.000 und 20.000 Dollar. Die Schutzausrüstung ist minimal: Schweißhelm, Handschuhe, Lederjacke und Belüftung. Eine kleine Werkstatt lässt sich schon zum Preis eines Gebrauchtwagens eröffnen.
Laserschweißen ist eine ganz andere finanzielle Kategorie. Einstiegssysteme kosten ab etwa 100.000 Dollar. Industrielle Produktionsanlagen sind deutlich teurer. Viele kosten über eine Million Dollar. Schutzgehäuse sind Pflicht. Laserstrahlen können Menschen sofort erblinden lassen. Reflektierende Materialien können dazu führen, dass die Strahlen im Raum abgelenkt werden. Allein das Schutzgehäuse verursacht hohe Kosten.
Die Kernaussage ist einfach: Lasertechnologie erfordert hohe Produktionsmengen, um sich zu rentieren. Ein Betrieb, der fünf Teile pro Woche fertigt, kann die Kosten nicht rechtfertigen. Ein Betrieb, der fünftausend Teile pro Woche fertigt, rechnet anders.
5. Materialverträglichkeit (Ziehen/Binden)
Das ist ein Unentschieden. Jede Methode hat ihre Stärken.
Laserschweißen eignet sich gut für reflektierende Metalle wie Kupfer, Messing und Aluminium. Diese Materialien reflektieren die Lichtbogenenergie, während Laserenergie anders absorbiert wird. Zudem können mit Laser unterschiedliche Metalle verbunden werden, beispielsweise Stahl mit Aluminium oder Stahl mit Kupfer. Herkömmliche Verfahren stoßen bei diesen Kombinationen aufgrund unterschiedlicher Schmelzpunkte und spröder intermetallischer Phasen an ihre Grenzen.
Traditionelles Schweißen eignet sich hervorragend für Stahl und Edelstahl. Kohlenstoffstahl, legierter Stahl, Edelstahl – die Verfahren sind ausgereift. Schweißzusätze sind weit verbreitet und die Verfahren gut dokumentiert. Schwierigkeiten treten bei reflektierenden Metallen wie Kupfer und Messing auf. Der Lichtbogen neigt zum Verlaufen. Die Wärmeeinbringung ist schwer zu kontrollieren. Die Schweißnahtqualität leidet.
Die Schlussfolgerung hängt von der Anwendung ab. Eine Werkstatt, die hauptsächlich Stahl schweißt, hat keinen Vorteil beim Laserschweißen. Eine Werkstatt, die Kupferstromschienen oder Aluminium-Batteriekästen schweißt, profitiert hingegen deutlich vom Laser.
6. Bedienerkenntnisse (Laser ist einfacher zu bedienen, schwieriger einzurichten)
Beim Laserschweißen lassen sich die Fertigkeiten in zwei Kategorien einteilen.
Die Bedienung des Lasers erfordert nur geringe manuelle Fähigkeiten. Der Bediener legt die Teile ein, drückt einen Knopf und überwacht die Maschine. Der Laserstrahl folgt einem programmierten Pfad. Eine Hand-Augen-Koordination ist nicht erforderlich.
Die Einrichtung des Lasers erfordert hohe technische Kompetenz. Strahlausrichtung, Fokusposition, Schweißparameter, Vorrichtungskonstruktion. Diese Arbeiten erfolgen offline und erfordern Schulung und Erfahrung.
Beim traditionellen Schweißen läuft es genau umgekehrt ab. Manuelle Fertigkeiten sind unerlässlich. Der Schweißer beobachtet das Schmelzbad, führt den Brenner von Hand und passt Geschwindigkeit und Winkel in Echtzeit an. Diese Fertigkeiten zu beherrschen, dauert Jahre. Die Einrichtung des Schweißprozesses ist hingegen einfach: Gaszufuhr öffnen, Stromstärke einstellen, Schweißen beginnen.
Die entscheidende Frage ist, wer die Arbeit ausführt. Beim Laserschweißen wird die Verantwortung vom Bediener auf den Ingenieur verlagert. Beim traditionellen Verfahren verbleibt die Kompetenz beim Schweißer.
7. Automatisierungspotenzial (Laser gewinnt)
Laserschweißen lässt sich problemlos in die Robotik integrieren. Der Strahl wird durch Glasfaserkabel übertragen. Schwere Brennerkabel gehören der Vergangenheit an. Galvo-Scanner ermöglichen eine extrem schnelle Strahlpositionierung. Hunderte Schweißungen pro Minute an kleinen Teilen.
Auch das traditionelle Schweißen lässt sich automatisieren. Es gibt robotergestützte MIG-Schweißanlagen. Diese sind jedoch sperriger. Die Brennerdüsen verschleißen und müssen häufig gewechselt werden. Der Drahtvorschub kann sich verklemmen. Die Schweißgeschwindigkeiten sind geringer.
Die Schlussfolgerung spricht für Lasertechnologie in der automatisierten Massenproduktion. Herkömmliche Roboterzellen funktionieren zwar, erreichen aber weder die Geschwindigkeit noch die Standzeit der Verschleißteile des Lasers. Bei der Automatisierung von Kleinserien oder Mischprodukten ist der Unterschied weniger ausgeprägt.
Kostenaufschlüsselung: ROI-Berechnung
Man muss die Zahlen kennen, bevor man eine Investitionsentscheidung trifft. So funktioniert die Berechnung.
Erstinvestition
Eine herkömmliche Schweißausrüstung kostet zwischen eintausend und zwanzigtausend Dollar. Dafür erhält man ein hochwertiges MIG- oder WIG-Schweißgerät, grundlegende Schutzausrüstung und einige Verschleißteile. Viele Betriebe beginnen damit.
Eine Laserschweißanlage kostet zwischen einhunderttausend und über einer Million Dollar. Schutzgehäuse verursachen zusätzliche Kosten. Der Laserstrahl kann jemanden sofort blenden. Reflektierende Materialien können den Strahl ablenken. Das Gehäuse ist daher unerlässlich.
Verbrauchsmaterial
Lasersysteme verbrauchen viel Strom. Linsen müssen regelmäßig ausgetauscht werden. Schutzgas ist oft erforderlich. In den meisten Fällen wird kein Fülldraht benötigt. Es gibt keine Kontaktspitzen, die verschleißen können.
Beim herkömmlichen Schweißen wird kontinuierlich Schweißdraht verbraucht. Das Schutzgas strömt ständig. Die Kontaktspitzen verschleißen nach wenigen Betriebsstunden. An den Düsen bilden sich Schweißspritzer. Düsengel hilft zwar, verursacht aber zusätzliche Kosten. Die Kosten für die Verbrauchsmaterialien pro Bauteil summieren sich bei großen Stückzahlen.
Beispiel aus der Praxis
Man könnte zehntausend Batteriesammelschienen verschweißen. Dabei handelt es sich um dünne Kupfer- oder Aluminiumteile für Elektrofahrzeug-Akkus.
Ein Laserschweißsystem erledigt die Arbeit in etwa einer Stunde. Der Strahl bewegt sich schnell. Schweißdraht wird nicht benötigt. Keine Nachbearbeitung nach dem Schweißen.
Eine herkömmliche MIG- oder WIG-Schweißanlage benötigt etwa acht Stunden. Das Schweißgerät arbeitet langsamer. Schweißdraht wird verbraucht. Schweißspritzer müssen entfernt werden. Düsen verschleißen und müssen während des Schweißvorgangs ausgetauscht werden.
Allein der Arbeitsaufwandunterschied ist enorm. Betriebe mit hohem Durchsatz erzielen eine schnelle Amortisation ihrer Investition. Betriebe mit kleinen Losgrößen können die höheren Kosten für die Laserbearbeitung nie decken.
Wählen Sie Laserschweißen, wenn:
Die Menschen brauchen Schnelligkeit und Präzision. Es handelt sich um Komponenten für Elektrofahrzeugbatterien: Stromschienen und Klemmenverbindungen. Dies sind Anwendungen mit hohen Anforderungen an Stückzahlen und Zuverlässigkeit.
Hermetische Abdichtung ist entscheidend. Medizinische Geräte. Sensoren. Implantierbare Elektronik. Jede Undichtigkeit bedeutet einen Ausfall. Laserschweißen gewährleistet gleichmäßige, dichte Verbindungen.
Die Teile bestehen aus dünnem Metall mit einer Stärke von unter drei Millimetern. Verformungen sind nicht zulässig. Herkömmliche Verfahren führen zu Verformungen dieser Teile.
Ein makelloses Finish ist unerlässlich. Keine Schweißspritzer. Keine Nachbearbeitung nach dem Schweißen. Die Schweißnaht muss direkt nach dem Bearbeiten sauber aussehen.
Das Produktionsvolumen ist hoch. Tausende identische Teile pro Tag. Die Kapitalkosten verteilen sich auf viele Einheiten.
Die Verbindungen sind passgenau. Die Teile stammen aus CNC-Bearbeitung oder Präzisionsstanzung. Die Spaltmaße liegen unter 0.1 Millimetern.
Traditionelles Schweißen (MIG/WIG/Elektrodenschweißen) wählen, wenn:
Es werden Reparaturen durchgeführt. Schwere Geräte. Landmaschinen. Bagger. Die Teile sind verschmutzt. Die Passgenauigkeit ist schlecht. Ein Laser ist unter diesen Bedingungen nicht geeignet.
Die Teile passen schlecht zusammen. Die Spalten betragen mehr als 0.5 Millimeter. Die Oberflächen sind rostig oder verschmutzt. Herkömmliche Methoden überbrücken diese Spalten.
Dicke Platten müssen geschweißt werden. Über zwölf Millimeter oder einen halben Zoll in einem Arbeitsgang. Die Laserdurchdringung ist ohne extrem hohe Leistung begrenzt.
Die Arbeiten finden im Freien oder bei windigen Bedingungen statt. Das Schutzgas wird weggeblasen. Stabelektroden- oder Fülldrahtschweißen funktioniert auch bei Wind einwandfrei.
Das Budget ist begrenzt. Weniger als zwanzigtausend Dollar für die Ausrüstung. Ein Laser kommt nicht in Frage.
Schweißarbeiten vor Ort sind erforderlich. Pipelines. Baustellen. Schiffsreparaturen. Ein Schweißer bringt ein Stabschweißgerät zur Baustelle. Lasergeräte bleiben im Werk.
Wenn beide Prozesse funktionieren können
Manche Anwendungen funktionieren mit beiden Methoden. Die Wahl hängt von den jeweiligen Prioritäten ab.
Rohkarosserie. Das traditionelle Punktschweißen eignet sich für strukturelle Verbindungen. Laserlöten erzeugt saubere Dachnähte. Beide Verfahren finden im selben Fahrzeug Anwendung.
Blechbearbeitung aus zwei bis fünf Millimeter dickem Stahl. Laser bietet Geschwindigkeit und Automatisierung für die Serienfertigung. MIG bietet Flexibilität und geringere Investitionskosten für Lohnfertigungsbetriebe.
Edelstahlrohre. Das WIG-Schweißen erzeugt hygienische, lebensmittelkonforme Schweißnähte mit kontrollierter Wärmeeinbringung. Das Laserschweißen erfolgt mit hoher Geschwindigkeit auf Rohrwalzwerken für die kontinuierliche Produktion.
Es gibt keine Universallösung. Betriebe müssen ihre Produktionsmengen, Materialien und Qualitätsanforderungen genau kennen. Dann wird die Entscheidung klar.
Über NOBLE – Ihr Partner für Präzisionsfertigung
Wer wir sind
NOBLE ist ein ISO-zertifiziertes CNC-Bearbeitungszentrum. Unsere Kunden schätzen die hochpräzise Bearbeitung und die fortschrittlichen Fügetechnologien, die wir anbieten. Unser Kerngeschäft war schon immer die subtraktive Fertigung: CNC-Fräsen, Drehen und Schleifen. Zusätzlich bieten wir Laserschweißen an. Unser Ziel ist die komplette Fertigung aus einer Hand. Kein Outsourcing, kein Versand von Teilen an externe Betriebe – alles aus einer Hand.
Unsere Kernkompetenzen
Wir schließen die Lücke zwischen traditioneller Fertigung und moderner Laserpräzision. Zwei Welten. Ein Betrieb.
CNC-Bearbeitung ist die Basis. Fräsen, Drehen, Fünf-Achs-Bearbeitung und EDM für komplexe Metall- und Kunststoffbauteile. Enge Toleranzen. Komplexe Geometrien. Der gewohnte NOBLE-Standard.
Laserschweißen eignet sich für Präzisions- und Schlüssellochanwendungen, dünne Metalle, hermetische Verbindungen und verzugsarme Baugruppen. Es ist ideal für Arbeiten, bei denen herkömmliches MIG- oder WIG-Schweißen zu Verformungen oder übermäßiger Wärmeeinbringung führen würde.
Traditionelles Schweißen ist nach wie vor eine bewährte Methode. WIG und MIG eignen sich für dickere Bauteile, Reparaturen und Anwendungen, bei denen die Passgenauigkeit nicht optimal ist. Nicht jede Aufgabe erfordert einen Laser. Wir kennen den Unterschied.
Unsere Zertifizierungen (Vertrauen & Qualität)
Wir arbeiten mit strengen Qualitätsmanagementsystemen. Die Branchen, die wir bedienen, erfordern dies. Medizintechnik. Luft- und Raumfahrt. Automobilindustrie. Industrieanlagen.
ISO 9001:2015 ist ein umfassendes Qualitätsmanagementsystem. Es deckt unsere CNC-Bearbeitungs- und Schweißprozesse ab. Gleichbleibende Qualität. Wiederholbarkeit. Rückverfolgbarkeit. Industriekunden erwarten diesen Standard.
ISO 13485:2016 gilt als Goldstandard für die Herstellung von Medizinprodukten. Nicht jeder Betrieb ist zertifiziert. Wir schon. Die Zertifizierung belegt unsere Fähigkeit, Präzisionskomponenten und Schweißbaugruppen für chirurgische Instrumente, Implantate und Diagnosegeräte zu liefern. Für regulierte Projekte ist diese Dokumentation erforderlich. Wir stellen sie bereit.
Warum mit uns zusammenarbeiten?
„Alles aus einer Hand“ ist keine leere Marketingfloskel. Kunden fertigen Teile auf unseren CNC-Maschinen. Anschließend schweißen wir sie im eigenen Haus. Kein Versand an einen externen Schweißer. Keine logistischen Verzögerungen. Keine Probleme bei der Qualitätsübergabe.
Prozesskompetenz ist entscheidend. Wir wissen, wann Laserschweißen empfehlenswert ist: Hohe Geschwindigkeit, geringe Wärmeeinflusszone. Wir wissen auch, wann WIG-Schweißen die richtige Wahl ist: Dickere Bauteile, hohe Spalttoleranzen. Wir setzen nicht auf eine einzige Technologie, sondern wählen die optimale für Ihre Zeichnung.
Qualität steht an erster Stelle. Jede Schweißnaht wird dokumentiert. Jedes bearbeitete Merkmal wird nachverfolgt. Unsere ISO-Systeme schreiben dies vor. Kunden erhalten alle Unterlagen, die sie für ihre eigenen Audits und behördlichen Einreichungen benötigen. Kein lästiges Hinterherjagen von Zertifikaten. Keine fehlenden Chargenprotokolle. Das System funktioniert.
FAQ
Kann Laserschweißen das MIG-Schweißen vollständig ersetzen?
Nein. Nicht für Reparaturen an dicken Materialien. Laser eignen sich hervorragend für dünne Materialien, hohe Geschwindigkeiten und geringe Verformung. Wer jedoch einen gerissenen Baggerarm oder eine dicke Stahlplatte reparieren möchte, greift in der Regel zum MIG- oder Elektrodenschweißgerät. Die beiden Verfahren dienen unterschiedlichen Zwecken. Das eine schließt das andere nicht aus.
Ist Laserschweißen schwer zu erlernen?
Es kommt darauf an, was man unter Lernen versteht. Die Maschine nach der Einrichtung zu bedienen, ist unkompliziert. Teile einlegen. Knopf drücken. Zyklus überwachen. Das ist der einfache Teil.
Die Programmierung des Systems ist komplexer. Strahlausrichtung, Fokuspositionierung, Entwicklung der Schweißparameter, Vorrichtungskonstruktion – all das erfordert Schulung und Erfahrung. Werkstätten benötigen einen Ingenieur oder einen qualifizierten Techniker für die Einrichtung. Der Bediener in der Fertigung benötigt keine jahrelange Schweißerfahrung.
Benötigt das Laserschweißen Schutzgas?
Ja, in den meisten Fällen. Argon oder Helium sind typisch. Das Gas verhindert Störungen durch Plasma. Ohne es kann der Laserstrahl streuen, was die Schweißqualität beeinträchtigt. Einige Anwendungen mit sehr geringer Leistung oder Pulsbetrieb kommen ohne Schutzgas aus, dies sind jedoch Nischenfälle. Beim Schweißen in der Serienfertigung wird, wie beim MIG- und WIG-Schweißen, meist Schutzgas verwendet.
Was ist das dickste Metall, das ein Laser schweißen kann?
Hochleistungs-Faserlaser können Stahl bis zu einer Dicke von einem Zoll, also etwa 25 Millimetern, verschweißen. Die Ausrüstung existiert. Die Schweißungen sind möglich.
Aber hier liegt der Haken. Traditionelle Verfahren sind für diese Materialstärke deutlich günstiger. Ein Laser, der leistungsstark genug ist, um eine 25 mm dicke Platte zu schweißen, kostet ein Vermögen. Der Energieverbrauch ist hoch. Die Rentabilität ist gering. Wer regelmäßig dicke Materialien schweißt, sollte bei MIG-, WIG- oder Unterpulverschweißen bleiben. Laserschweißen ist nur bei dicken Bauteilen in sehr speziellen, hochwertigen Anwendungen sinnvoll, bei denen andere Einschränkungen traditionelle Verfahren ausschließen.
