Einführung
Sie haben ein neues Medizinprodukt entwickelt. Es könnte sich um ein chirurgisches Instrument oder ein Bauteil für Patienten handeln. Das Design sieht auf dem Bildschirm hervorragend aus. Doch es gibt ein großes Problem: Die Herstellung einer Stahlspritzgussform lohnt sich momentan einfach nicht. Auch die Lieferzeit von mehreren Monaten ist zu lang. Sie benötigen jetzt reale, funktionsfähige Teile für Tests und klinische Studien. Wie können wir diese Lücke schließen?
Die Antwort ist oft ein spezielles Verfahren: Vakuumgießen . Dies ist eine intelligente und kostengünstige Methode, um Medizinprodukte vom Prototypenstadium bis zur Serienproduktion zu bringen.
Hier erfahren Sie, was Sie lernen werden. Wir erklären Ihnen genau, wie das Vakuumgießverfahren funktioniert. Wir gehen auf seine Alleinstellungsmerkmale für medizinische Anwendungen ein – von der guten Verträglichkeit mit anderen Materialien bis hin zur Möglichkeit, komplexe Formen herzustellen. Wir liefern Ihnen alle Informationen, die Sie benötigen, um zu entscheiden, ob es für Ihr Projekt geeignet ist. Abschließend vergleichen wir es mit den wichtigsten Alternativen, damit Sie eine fundierte Entscheidung treffen können.
Wie funktioniert das Vakuumgießen?
Das Vakuumgießen für medizinische Geräte ist im Prinzip das Verfahren, mit dem wir hochwertige, flexible Silikonformen anhand eines Urmodells herstellen. Anschließend gießen wir die Teile mithilfe von Vakuumdruck aus medizinisch zugelassenen Materialien und achten dabei auf die Vermeidung von Lufteinschlüssen. Dieses Verfahren eignet sich ideal für die Herstellung von Prototypen oder Kleinserien detaillierter, präziser Komponenten, wie beispielsweise patientenspezifischer Operationsschablonen oder Gerätegehäuse.
Hier ist der Ablauf des Vakuumgießverfahrens in fünf wichtigen Schritten erklärt, vom ersten digitalen Entwurf bis zum fertigen Bauteil:
Master-Mustererstellung
Wir erstellen ein hochauflösendes Mastermuster (Positivmodell) Ihres Designs für medizinische Bauteile, wobei wir häufig 3D-Drucktechnologien wie die Stereolithographie (SLA) verwenden, um eine hervorragende Oberflächengüte und Detailgenauigkeit zu erzielen.
Die Qualität der fertigen Teile hängt von der Qualität des Modells ab. Jegliche Oberflächenfehler oder Ungenauigkeiten am Originalmodell werden reproduziert.
Herstellung von Silikonformen
Das Urmodell kommt in eine Box und wird mit flüssigem Silikon übergossen. Sobald der Silikonblock ausgehärtet ist, muss er nur noch aufgeschnitten und das Urmodell entnommen werden.
Die Idee besteht darin, eine flexible, detaillierte Negativform zu erstellen, die selbst die komplexesten Hinterschneidungen Ihres Designs erfassen kann.
Entgasung (Das „Vakuum“)
Das flüssige Gießharz wird angemischt und anschließend in eine Vakuumkammer gegeben, um eventuelle Luftblasen zu entfernen. Alternativ kann die Silikonform auch vor dem Gießen unter Vakuum gesetzt werden.
Dies ist besonders wichtig für medizinische Bauteile, da dadurch jegliche Defekte (Porosität) beseitigt werden, die die strukturelle Integrität des Bauteils beeinträchtigen oder Oberflächen schaffen könnten, auf denen Bakterien wachsen könnten.
Casting
Das entgaste flüssige Harz wird vorsichtig in die Silikonform gegossen. Die gesamte Anlage wird üblicherweise unter Vakuum oder niedrigem Druck gehalten.
Durch das Vakuum wird sichergestellt, dass das Harz jede Ritze und jeden Winkel der Form vollständig und gründlich ausfüllt, sodass keine Luft eingeschlossen wird.
Aushärten und Entformen
Das Harz wird zum Aushärten gelassen. Sobald die Silikonform ausgehärtet ist, kann sie vom neuen Kunststoffteil abgelöst werden.
Die Idee dahinter ist, dass das Silikon flexibel ist und sich daher entfernen lässt, ohne das Produkt zu beschädigen. Anschließend können die medizinischen Teile nachbearbeitet werden, z. B. gereinigt, Stützstrukturen entfernt oder leicht angeschliffen werden.
Warum Vakuumgießen ein strategischer Kraftprotz für die Medizintechnik ist
Für Innovatoren im Bereich medizinischer Geräte ist das Vakuumgießen mehr als nur eine Methode zur Herstellung von Prototypen – es ist ein wichtiger Bestandteil der Strategie, der die Entwicklung beschleunigt, Risiken reduziert und dazu beiträgt, Produkte schneller auf den Markt zu bringen.
Unübertroffene Geschwindigkeit und Kosteneffizienz bei geringen Mengen
Vakuumgießen ist ein wirklich leistungsstarkes Werkzeug, weil es das gesamte wirtschaftliche Modell der Kleinserienfertigung verändert.
Lieferzeit und Kosten im Vergleich zum Spritzgießen
Bei Losgrößen von 10 bis 500 Stück umgeht das Vakuumgießen die größte Hürde: die Verwendung von Werkzeugen aus Hartstahl. Die Herstellung einer Spritzgussform kann 8 bis 16 Wochen dauern und Zehntausende von Dollar kosten, wohingegen eine vakuumgegossene Silikonform in 1 bis 3 Tagen zu einem Bruchteil der Kosten fertig ist. Zwar sind die Stückkosten beim Vakuumgießen höher, doch die nahezu vollständige Eliminierung der Vorabinvestition senkt die Gesamtprojektkosten für kleine Stückzahlen erheblich.
Das Bridge-Produktionskonzept
Dieses wirtschaftliche Profil macht es zur idealen Methode für die „Brückenproduktion“. Sie ermöglicht die Lieferung hochwertiger, funktionaler Teile für klinische Studien, Markttests oder frühe chirurgische Anwendungen ohne das Risiko hoher Kapitalausgaben oder Verzögerungen durch die Fertigung der endgültigen Werkzeuge. Sie können Ihr Design validieren, Nutzerfeedback einholen und sogar erste Umsätze generieren, während Sie auf die behördliche Zulassung warten oder in die Fertigung von Werkzeugen für die Serienproduktion investieren.
Leistung von Materialien in medizinischer Qualität
Beim Vakuumgießen geht es nicht nur um die Formgebung, sondern auch um die Herstellung funktionaler, nachgiebiger Prototypen.
Biokompatible und sterilisierbare Harze
Moderne Vakuumgießanlagen bieten eine breite Palette biokompatibler Kunststoffe, die Normen wie ISO 10993 und USP Klasse VI erfüllen. Diese Materialien lassen sich mit Standardmethoden sterilisieren (EtO, Gammabestrahlung, Autoklav für bestimmte Qualitäten), wodurch die medizinischen Bauteile für funktionelle Tests unter realen Bedingungen und den kurzfristigen Einsatz geeignet sind.
Nachahmung von Endproduktionsmaterialien
Diese Materialien entsprechen exakt denen, die in der Endproduktion verwendet werden. Die verfügbaren Harze sind so konzipiert, dass sie die mechanischen, thermischen und chemischen Eigenschaften der in der Endproduktion verwendeten Thermoplaste wie Polypropylen (PP), ABS, Polycarbonat (PC) und flexible TPEs/TPUs präzise nachbilden. Dadurch lassen sich genaue Leistungstests unter simulierten Einsatzbedingungen durchführen.
Hohe Wiedergabetreue und fehlerfreie Qualität
Bei Medizinprodukten ist Qualität nicht verhandelbar, und beim Vakuumgießen kommt es vor allem auf Präzision an.
Oberflächenfinish und Details
Das Vakuumgießen basiert auf der Qualität des 3D-gedruckten Urmodells. Mithilfe hochauflösender Technologien wie SLA oder DLP lassen sich Strukturen bis zu einer Größe von ca. 30 Mikrometern mit exzellenten, spritzgussähnlichen Oberflächen reproduzieren, sodass für visuelle oder Passformprüfungs-Prototypen oft keine Nachbearbeitung erforderlich ist.
Das unabdingbare Vakuum
Der Entgasungsschritt macht das Verfahren zu mehr als nur einem Gießverfahren – es ist ein präziser medizinischer Prozess. Werden alle Luftblasen im Harz vor und während des Gießens entfernt, erhält man vollständig dichte, porenfreie Teile. Dies ist besonders wichtig für Komponenten zur Flüssigkeitsförderung, luftdichte Dichtungen, transparente Teile zur Visualisierung und alle Teile, bei denen innere Porosität die strukturelle Integrität oder Sterilität beeinträchtigen könnte.
Aktivierung des regulatorischen Signalwegs
Das größte Verkaufsargument für Vakuumguss ist, dass es dazu beitragen kann, Risiken zu minimieren und die Markteinführung zu beschleunigen.
Teile für Validierung und Tests
Vakuumgegossene Teile eignen sich hervorragend für Designvalidierungstests, Tierstudien (sofern die entsprechenden Biokompatibilitätsnachweise vorliegen) und sogar für frühe klinische Studien am Menschen. Das bedeutet, dass Sie das Design schrittweise mit medizinischen Teilen optimieren können, die dem Endprodukt entsprechen, was Ihre Zulassungsunterlagen stärkt.
Der entscheidende Partner
Die Qualität eines Bauteils hängt vom Herstellungssystem ab. Daher ist es entscheidend, mit einem Lieferanten zusammenzuarbeiten, der über ein zertifiziertes Qualitätsmanagementsystem (QMS) wie ISO 13485 verfügt. So ist sichergestellt, dass Sie die Materialien und Prozesse von Anfang bis Ende nachverfolgen können und die erforderlichen Dokumente für Ihre behördliche technische Dokumentation besitzen.
Wichtige Anwendungsgebiete und Einsatzfälle von Medizinprodukten
Neben dem technologischen Aspekt ist das Vakuumgießen auch deshalb so wichtig, weil es maßgeblich zur Weiterentwicklung von Medizinprodukten beiträgt. Es ist die optimale Methode, um frühe Entwürfe in hochwertige Produkte zu verwandeln und so ein Produkt vom Konzept bis zur Markteinführung zu begleiten.
Hier sind die wichtigsten Anwendungsgebiete für medizinische Geräte, bei denen das Vakuumgießen seine Stärken voll ausspielt.
Funktionale Prototypen zum Testen
Dies ist die Hauptanwendung, bei der das Vakuumgießen seine Stärken voll ausspielt, denn es werden Prototypen hergestellt, die viel besser aussehen als die Modelle, die man gerade noch sehen kann.
Prüfung von Form, Passform und Funktion
Unsere Medizinprodukte werden verschiedenen Tests unterzogen, um ihre Form, Passform und Funktionsfähigkeit sicherzustellen. Wir verwenden medizinische und technische Kunststoffe, um Prototypen auf mechanische Festigkeit, chemische Beständigkeit und Langlebigkeit unter simulierten Einsatzbedingungen zu testen. Die einzelnen Teile lassen sich zu funktionsfähigen Mechanismen zusammensetzen, um deren Funktionsweise zu prüfen.
Ergonomie- und Nutzerstudien
Ergonomie- und Anwenderstudien Die Oberflächenbeschaffenheit ist hervorragend, sodass Chirurgen, Kliniker und Patienten in Studien die Benutzerfreundlichkeit überprüfen können, was für die Ergonomie von großer Bedeutung ist.
Schnelle Designiterationen
Schnelle Designänderungen: Sollte ein Test zeigen, dass das Design Ihres Medizinprodukts angepasst werden muss, kann innerhalb weniger Tage eine neue Silikonform anhand eines überarbeiteten Urmodells hergestellt werden. So lassen sich Änderungen schnell und kostengünstig umsetzen, ohne dass Kosten für teure Werkzeuge anfallen.
Teile für die Zulassung und klinische Anwendung
Das Vakuumgießen eignet sich perfekt für klinische und regulatorische Schritte, da es die erforderliche Qualität und Rückverfolgbarkeit bietet.
Erste Studien am Menschen
Sie werden aus biokompatiblen (ISO 10993) und sterilisierbaren Harzen hergestellt, daher eignen sich die vakuumgegossenen Teile hervorragend zur Herstellung von Kleinserien von Geräten, wenn Sie die Idee ausprobieren oder eine klinische Pilotstudie durchführen.
Modelle für die chirurgische Planung und Ausbildung
Chirurgen verwenden hochpräzise, patientenspezifische anatomische Modelle (die aus Materialien hergestellt werden, die Gewebe oder Knochen imitieren), um komplexe Eingriffe zu planen und so das Operationsrisiko und die Operationszeit zu reduzieren.
Individuell angefertigte chirurgische Schablonen/Vorrichtungen
Für die Herstellung von individuellen Instrumenten ist das Vakuumgussverfahren hervorragend geeignet, um sterilisierbare, starre Führungen herzustellen, die im Operationssaal zur Steuerung von Knochenschnitten oder der Implantatplatzierung verwendet werden, da es präzise und schnell ist.
Endkomponenten in Kleinseriengeräten
Für einige Marktsegmente entwickelt sich das Vakuumgießen von einer Methode zur Prototypenherstellung zu einer geeigneten Methode zur Fertigung von Produkten.
Gehäuse für Nischen-Diagnostikgeräte
Bei hochwertigen, in geringen Stückzahlen hergestellten Diagnosegeräten (z. B. für seltene Krankheiten) kann durch Vakuumgießen das endgültige Gehäuse mit der erforderlichen Ästhetik, Oberflächenbeschaffenheit und Materialeigenschaften ohne die prohibitiven Kosten einer Spritzgussform hergestellt werden.
Komponenten für robotergestützte chirurgische Systeme
Es eignet sich perfekt für die Herstellung von individuellen Griffen, Abdeckungen oder nicht-strukturellen Teilen für komplexe Robotersysteme, bei denen man Hunderte, nicht Millionen Stück produziert.
Tragbare medizinische Sensoren
Wenn Sie an tragbaren Pflastern oder Monitorgehäusen arbeiten, die flexibel oder durchsichtig sein müssen, dann ermöglicht Ihnen das Vakuumgießen mit speziellen Silikonen oder klaren Harzen die Herstellung kleiner Chargen, die den endgültigen Materialspezifikationen entsprechen.
Die Alternativen: Eine vergleichende Analyse
Die Wahl des Fertigungsverfahrens ist keine Frage des Ratens. Es gibt verschiedene Möglichkeiten. Man muss das Werkzeug an die jeweilige Aufgabe anpassen.
Haben Sie auch an die anderen Optionen gedacht? Jede hat zu unterschiedlichen Zeitpunkten in Ihrem Projekt ihre unterschiedliche Funktion. 3D-Druck eignet sich perfekt für schnelle, komplexe Projekte. Spritzguss ist für die finale Massenproduktion gedacht. Vakuumgießen ist eine hervorragende Option für den Mittelweg. Vergleichen wir sie direkt.
| Methodik | Am besten geeignet für | Lautstärkebereich | Wichtigste Vorteile | Wichtige Einschränkungen |
| Vakuumgießen | Funktionsfähige Prototypen, Vorserienmodelle. | 10 – 50 Teile | Hervorragende Oberflächengüte, medizinische Harze, günstige Formen für Kleinserien. | Silikon nutzt sich ab. Nicht für große Stückzahlen. |
| Additive Fertigung (3D-Druck) | Einzelanfertigungen, patientenspezifische Anleitungen, komplexe Formen. | 1 – 10 Teile | Völlige Gestaltungsfreiheit. Schnellste Fertigung eines Einzelstücks. | Schichtlinien an der Oberfläche. Können schwächer sein. Materialgrenzen. |
| Spritzguss | Massenproduktion des Endprodukts. | Über 1,000 Teile | Günstigster Stückpreis bei großen Abnahmemengen. Alle verfügbaren Kunststoffe. Robust. | Enorme Vorlaufkosten für die Stahlform. Sehr langsamer Produktionsbeginn. |
| Druckguss (Metall) | Metallkomponenten in großen Stückzahlen. | Über 1,000 Teile | Fertigt schnell stabile und präzise Metallteile. | Enorme Werkzeugkosten. Nur für bestimmte Metalle. |
Additive Fertigung: Der direkte Konkurrent
Der 3D-Druck konkurriert um dieselben frühen Entwicklungsarbeiten. Die Wahl hängt vom Druckertyp ab.
- SLA/DLP eignet sich für einen schnellen Überblick. Benötigen Sie ein gestochen scharfes, detailliertes Modell für eine Präsentation? Dann ist dieses Modell genau das Richtige.
- Verwenden Sie für die Funktion einfach SLS/MJF. Benötigen Sie ein robustes Kunststoffteil zum Testen? Diese Drucker fertigen stabilere und zuverlässigere Teile.
- Nutzen Sie DMLS für Metall. Benötigen Sie ein individuelles Knochenimplantat oder ein robustes Werkzeug? Dieses Verfahren druckt direkt auf Metall.
Das Endziel: Spritzgießen und Druckguss
Vergiss die Prototypen. Die sind für das Endprodukt.
Bei Kunststoffteilen ist Spritzguss das Nonplusultra. Man setzt ihn ein, wenn das Design perfekt ist und eine Million Stück benötigt werden. Erst dann rechnet sich der Preis. Ähnlich verhält es sich mit dem Druckguss bei Metallteilen. Er kommt zum Einsatz, wenn man Tausende von Stückzahlen fertigt, beispielsweise das Gehäuse eines Monitors oder eines chirurgischen Instruments.
Der Weg ist klar. Beginnen Sie mit 3D-Druck für die Ideenfindung. Anschließend können Sie Vakuumgießen für Praxistests nutzen. Für das finale, marktreife Produkt verwenden Sie Spritzguss oder Formguss.
Entscheidungsrahmen: Wie man den richtigen Prozess auswählt
Die Wahl des richtigen Verfahrens spart Ihnen Zeit und Geld. Treffen Sie die falsche Wahl, drohen Verzögerungen und Budgetverschwendung. Folgen Sie einfach einer simplen Logik, die auf vier Schlüsselfaktoren basiert.
Die vier wichtigsten Aspekte, die Sie bei einer Entscheidung berücksichtigen sollten.
- Umfang und Zeitleiste: Wie viele medizinische Einheiten werden benötigt? Wann benötigen Sie die erste? Spritzguss ist aufgrund des Abgabetermins nächste Woche nicht möglich.
- Material & Leistung:Muss das Bauteil steril sein? Soll es so flexibel wie Silikon oder so starr wie Polycarbonat sein? Das benötigte Material bestimmt die anwendbaren Verfahren.
- Designkomplexität:Gibt es tiefe Hinterschneidungen oder strukturierte Oberflächen? Es gibt unzählige Möglichkeiten, einen einfachen Block herzustellen. Bei komplexen Wohnsituationen kann es jedoch knifflig werden.
- Hier ist der Budgetplan: Wie hoch sind die Gesamtkosten des Projekts? Noch wichtiger ist jedoch die Kostenaufteilung. Können Sie sich eine Stahlform für 50,000 US-Dollar (Spritzguss) leisten, die pro Stück günstiger ist, oder benötigen Sie eine Silikonform für 500 US-Dollar (Vakuumguss) mit einem höheren Stückpreis?
Die Wahl des richtigen Prozesses spart Ihnen Zeit und Geld. Treffen Sie die falsche Entscheidung, drohen Verzögerungen und Budgetverschwendung. Folgen Sie einfach einer simplen Logik, die auf vier Schlüsselfaktoren basiert. Hier ist ein von den NOBLE-Ingenieuren erstellter Entscheidungsbaum, der Ihnen dabei helfen kann.
Dieses Rahmenwerk hilft Ihnen, Wesentliches von Unwesentlichem zu trennen. Es ermöglicht Ihnen, Ihre Projektanforderungen mit dem passenden Lösungsprozess abzugleichen. Der Grundgedanke ist, die Dinge einfach zu halten und den Fertigungsprozess nicht zu überladen.
NOBLE: Ihr vertrauenswürdiger Partner in Herstellung von Medizinprodukten
Wir bei NOBLE wissen, dass der Weg von der Idee zum zugelassenen Medizinprodukt herausfordernd sein kann. Prototypen funktionieren nicht immer. Zeitpläne verzögern sich. Budgets sind knapp. Wir sind hier, um genau diese Probleme zu lösen.
Wir helfen Ihnen dabei, Ihre Designs zu veröffentlichen und Ihre Kunden zu erreichen. Unsere Aufgabe ist es, die Sicherheit und den Zeitplan Ihres Projekts zu gewährleisten und es durch den Einsatz der richtigen Tools zum richtigen Zeitpunkt schneller abzuschließen.
Unser Prozess basiert auf einer zertifizierten Grundlage. Wir sind nach ISO 9001 und ISO 13485 zertifiziert . Dies ist nicht nur ein Zertifikat für die Wand. Jedes Projekt – vom Prototyp bis zur klinischen Charge – unterliegt einem Qualitätsmanagementsystem, das für medizinische Anwendungen zertifiziert ist. Sie erhalten vollständige Rückverfolgbarkeit und kontrollierte Dokumentation für Ihre technischen Unterlagen.
Warum sollten Sie sich für eine Zusammenarbeit mit NOBLE entscheiden?
- End-to-End-Anleitung: Wir beginnen mit der Prüfung Ihres ersten CAD-Modells, um die Fertigungstauglichkeit zu beurteilen. Wir begleiten Sie von der Materialauswahl über die Prototypenerstellung bis hin zur Serienproduktion. Wir kümmern uns um den gesamten Prozess.
- Zertifizierte Materialien für medizinische Zwecke: Für unser Vakuumgussverfahren verwenden wir Harze, die nach ISO 10993 geprüft wurden und gemäß USP Klasse VI biokompatibel sind. Die von uns hergestellten Teile eignen sich hervorragend für Tests und erfüllen die Anforderungen klinischer Studien.
- Das richtige Werkzeug für jede Phase: Vakuumgießen ist eine unserer Spezialitäten, und wir können 10 bis 50 hochpräzise Teile herstellen. Bei größeren Projekten wechseln wir zum Spritzguss für die Serienfertigung oder zum 3D-Druck für anspruchsvolle Einzelstücke. Wir verfügen über alle notwendigen Werkzeuge.
- Ein strategischer Engineering-Partner: Wir sind sozusagen die rechte Hand Ihres Forschungs- und Entwicklungsteams. Wir helfen Ihnen, technische Risiken zu minimieren, Ihre Projektkosten im Griff zu behalten und sicherzustellen, dass Ihr Gerät sicher funktioniert.
Der nächste Schritt ist ein Gespräch. Kontaktieren Sie noch heute unser Ingenieurteam für ein vertrauliches Gespräch und ein unverbindliches Angebot. Lassen Sie uns darüber sprechen, wie wir Ihr Design realisieren und zum Erfolg führen können.
FAQ
Was ist der Hauptvorteil des Vakuumgießens gegenüber dem 3D-Druck bei der Herstellung medizinischer Prototypen?
Beide Verfahren eignen sich hervorragend für die Prototypenfertigung, jedoch liefert das Vakuumgießen in der Regel Teile mit einer besseren Oberflächengüte, isotropen mechanischen Eigenschaften und einer echten thermoplastähnlichen Performance. Es ist ideal, wenn Sie eine Kleinserie (10–50 Stück) hochwertiger, funktionaler Teile für die Designvalidierung, ergonomische Tests oder frühe Zulassungsanträge benötigen.
Wie kann mir Ihre ISO 13485-Zertifizierung bei meinem Projekt helfen?
Unsere ISO 13485-Zertifizierung bezieht sich ausschließlich auf Medizinprodukte. Das bedeutet, dass jeder Prozessschritt unter einem zertifizierten Qualitätsmanagementsystem durchgeführt wird. Von der Auftragsprüfung und Materialhandhabung über Produktion und Inspektion bis hin zur Dokumentation – alles erfolgt innerhalb eines zertifizierten Systems. Dadurch erhalten Sie die für Ihre Zulassungsanträge (FDA, CE) erforderlichen Prüfprotokolle, Chargenrückverfolgbarkeit und kontrollierten Dokumentationen und gewährleisten höchste Qualität und Sicherheit.
Welche Informationen benötigen Sie, um ein Angebot zu erhalten?
Um Ihnen schnell und präzise ein Angebot erstellen zu können, benötigen wir in der Regel Folgendes:
- 3D-CAD-Modell (vorzugsweise im STEP- oder IGES-Format).
- Gewünschte Materialspezifikationen (z. B. Steifigkeit, Farbe, Biokompatibilität).
- Geschätzte benötigte Menge.
- Alle kritischen Toleranzen oder Nachbearbeitungsanforderungen (z. B. Lackierung, Montage).
Was, wenn mein Projekt mehr benötigt, als Vakuumgießen bieten kann?
Wir sind Ihr strategischer Fertigungspartner und unterstützen Sie bei der Umstellung. Sobald Ihr Gerätedesign freigegeben ist und die Produktionsmengen hoch genug sind, können wir reibungslos auf Spritzguss für die Serienfertigung umstellen. So bleibt die Integrität Ihres Designs erhalten und Ihr Produkt kommt schneller auf den Markt.
